Jaguar Land Rover vient d’inaugurer une usine de production de moteurs, résultat d’un investissement de 10,9 milliards de Yuans en coopération avec le constructeur local Chery Automobile. Cette installation fabriquera le nouveau moteur quatre cylindres essence de 2 litres destiné aux futurs véhicules Chery Jaguar Land Rover.
Sur les six premiers mois de l’année 2017, les ventes de Jaguar et Land Rover ont progressé de 26% en Chine. Pas étonnant donc que le groupe investisse dans ce pays ! Cette nouvelle usine « témoigne de l’engagement à long terme de Jaguar Land Rover sur le marché chinois et de sa volonté d’offrir à ses clients et à la co-entreprise une gamme attractive de véhicules et de motorisations » expliquent les deux marques. La coopération entre le constructeur britannique et le chinois a commencé dans l’usine Chery Jaguar Land Rover il y a moins de trois ans et, depuis, plus de 100.000 véhicules sont sortis des chaînes d’assemblage. Y sont produits le Range Rover Evoque, le Land Rover Discovery Sport et, à destination exclusive du marché chinois, la Jaguar XFL. De plus, il a été confirmé que la nouvelle Jaguar E-PACE sera produite à Changsu à partir de 2018.
À l’image de son équivalente au Royaume Uni, la toute nouvelle usine chinoise comprend à la fois un hall d’usinage et un hall d’assemblage destinés à produire les moteurs Ingenium. Le bâtiment de plus de 50.000m2 intègre une chaîne de production entièrement flexible équipée de 28 robots. C’est dans le hall d’usinage que sont produites les premières pièces du moteur. Il comprend 97 machines sur trois chaînes de fabrication – robots d’assemblage, perceuses, lavage haute pression. Sur la première ligne, le bloc moteur en aluminium entame sa transformation et, d’une simple pièce de métal, devient le cœur du moteur Ingenium. Il est chauffé dans un four avant d’être soumis à une suite d’opérations d’usinage entrecoupées de lavages haute pression pour éliminer les débris. La culasse, produite sur la deuxième ligne, suit un processus de fabrication similaire.
La troisième ligne diffère en ce qu’elle travaille à partir d’acier forgé plutôt que d’aluminium. L’acier est fraisé, tourné et foré pour produire le vilebrequin. Dans le hall d’assemblage, le bloc moteur, la culasse et le vilebrequin traversent 17 zones où sont ajoutés approximativement 245 composants faisant l’objet de tests rigoureux, puis les trois éléments sont regroupés pour former le nouveau moteur quatre cylindres essence de 2 litres. Le moteur est enfin testé à froid, procédure écologique de test de qualité, avant de quitter la chaîne d’assemblage.
Les objectifs de vente du groupe JLR devant à terme porter les usines britanniques au maximum de leurs capacités de production, les usines étrangères permettent d’augmenter les volumes de production, et pas seulement en Europe.
